TPM (Total Productive Maintenance) là một tư duy hay phương pháp quản lý liên kết hai khái niệm Bảo dưỡng (hay còn gọi là duy trì) và Năng suất chất lượng. Phương pháp này đang được áp dụng mạnh mẽ vào công nghiệp sản xuất và công nghiệp dịch vụ.

10 mục tiêu của TPM là: (1) Đạt được 3 Không: Không Sản phẩm lỗi,ângcaochấtlượngngànhcôngnghiệpbằngphươngphávo dich quoc gia nhat ban Không Sự cố, Không Tai nạn; (2) Lôi cuốn toàn thể người lao động vào các hoạt động nhóm để bảo dưỡng tự giác và cải tiến thiết bị; (3) Nâng cao năng suất chất lượng và Chỉ số hiệu suất thiết bị toàn bộ (OEE); (4) Giảm thiểu chi phí sản xuất sinh ra do máy hỏng, máy dừng; (5) Giao hàng đúng hạn 100%; (6) Không để khách hàng phàn nàn; (7) Không để xảy ra tai nạn; (8) Khuyến khích các sáng kiến cải tiến của người lao động; (9) Chia sẻ kinh nghiệm; (10) Cải thiện môi trường làm việc.

Với những mục tiêu xác thực như vậy nên TPM đang được áp dụng triệt để trong các ngành công nghiệp. Hầu hết các công ty ngày nay đều thực hiện các nguyên tắc và công cụ của TPM. Hãng sản xuất xe hơi hàng đầu thế giới Toyota đã áp dụng nguyên tắc này thành thục và triệt để.

Toyota là hãng sản xuất xe hơi áp dụng triệt để công cụ TPM

để nâng cao chất lượng các dòng xe hơi

Như chúng ta đều biết, sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing) là quá trình sử dụng ít vốn nhất, ít sức người, nguyên vật liệu đầu vào, thiết bị, công cụ nhất nhưng lại thu về hiệu suất cao nhất nhằm đáp ứng yêu cầu của mọi khách hàng. Vì tính hiệu quả của nguyên tắc sản xuất tinh gọn rất cao nên thuật ngữ “tinh gọn” đã được áp dụng trong chăm sóc sức khỏe, văn phòng công sở, thậm chí trong tư duy của con người.

Và TPM là một mắt xích quan trọng của quá trình ‘tinh gọn’ trong ngành công nghiệp sản xuất, chế biến. TPM có ý nghĩa khác nhau đối với từng ngành công nghiệp khác nhau. Dù nằm dưới những cái tên khác nhau thì TMP thực sự chỉ có một ý nghĩa duy nhất: Đó là chiến lược cải tiến quy trình giúp tối đa hóa hiệu suất thiết bị nhằm nâng cao năng suất sản xuất, đồng thời nâng cao ý thức và sự hài lòng với công việc của người lao động.

Theo phương pháp này, việc vận hành máy móc tại phân xưởng sản xuất là do công nhân vận hành thực hiện, còn việc bảo dưỡng máy móc mới do một bộ phận chuyên trách khác. Tuy nhiên, với mức độ tự động hóa ngày càng cao, hoạt động bảo dưỡng phòng ngừa đòi hỏi nhiều nhân lực chuyên môn cho bộ phận bảo dưỡng, thậm chí có khi còn cao hơn số lượng công nhân vận hành. Điều này khiến các nhà quản lý phải tìm cách thay đổi, theo đó: công nhân vận hành phải đảm nhiệm cả công việc bảo dưỡng hàng ngày còn bộ phận bảo dưỡng chuyên trách sẽ quản lý và đảm nhiệm các công tác bảo dưỡng quan trọng định kỳ. Khái niệm tự chủ bảo dưỡng (Autonomous Maintenance - AM), một yếu tố quan trọng của TPM cũng được xuất hiện từ đây.

Chất lượng sản phẩm là một trong các mục tiêu hàng đầu của TPM

Với TPM, mọi người cùng hợp lực và tương tác với nhau để nâng cao hiệu suất hoạt động của thiết bị một cách hiệu quả nhất. Suy nghĩ trách nhiệm của tôi (công nhân vận hành thiết bị) là vận hành thiết bị, trách nhiệm của anh (công nhân bảo trì) là sửa chữa thiết bị, được thay bằng tôi và anh cùng chịu trách nhiệm về thiết bị của chúng ta, nhà máy của chúng ta, tương lai của chúng ta.

Trong các mục đích của TPM, các doanh nghiệp phần lớn tập trung chuyên sâu vào OEE (thiết bị tổng thể hiệu quả), thường được sử dụng trong ngành công nghiệp sản xuất; và OPE (hiệu suất tổng thể), thường được sử dụng trong ngành công nghiệp dịch vụ.

Hai công cụ này tuân theo một quá trình gồm 6 bước:

(1) Chọn quá trình (mục tiêu đạt được, chu kỳ thời gian, hoạt động chính);  (2) Bảng mô tả chi tiết quá trình (dựa trên quá trình quan sát xưởng và tìm hiểu các hoạt động giá trị gia tăng); (3) Theo dõi sát sao hoạt động sản xuất; (4) Tính toán theo công cụ OPE và OEE (để tìm ra các chất thải trong quá trình và đánh giá chúng); (5) Tìm những nguyên nhân gốc rễ của chất thải; (6) Xác nhận nguyên nhân gốc rễ.

(责任编辑：Ngoại Hạng Anh)